CARGA DE REFIGERANTE EN UN CIRCUITO FRIGORIFICO

El momento de la carga de refigerante es critico para una instalación. Una carga incorrecta traerá como consecuencia el mal funcionamiento de la misma. Todo esto llevará a que tarde o tempranidoro se tenga que intervenir para corregir los errores cometidos con anterioridad.
Por esta razón es muy importante conocer todo lo referido a esta operación, para logar, en todo momento, una carga adecuada al refigerante.
La baja carga de refigerante provoca:

• Una reducción de la potencia frigorifica.
• Un bajo rendimiento.
• Un aumento de la temperatura en el recinto a emfriar.

Un exceso de refigerante provoca: 

• Un reducción del rendimiento del compresor y un aumento de la temperatura de condensación, origen de una serie de consecuencias negativas para el equipo.
• Si la expansión del equipo se realiza por medio del tubo capilar, aumentara el caudal de refigerante a través del mismo. Esto provoca una mayor producción de vapor y como resultado un aumento de la presión en el evaporador.
• Esta última última esta relacionada con la temperatura de evaporación del refigerante que se incrementará. El resultado es el aumento de la temperatura del medio a refigerar.
• Un recalentamiento elevado del refigerante en la descarga del compresor lo que alcance la temperatura crítica con los problemas que esto conlleva.
• Una mala lubricación del compresor.

La conclusión es que la carga de refigerante es una operación delicada donde el obletivo es logar que el sistema tenga la carga correcta de réfigerante sin excesos ni carencia del mismo.

• En el caso de que la instalación no posea depósito recibidor de líquidos a la salida del condesador, habrá que ser más precisos en la carga de refigerante buscando introducir la cantidad exacta de refrigerante, precaución que debe ser aún mayor si tiene un tubo capilar como elemento de expasión. Estos sistemas trabajan con carga crítica de refrigerante.
• Al mismo tiempo tiempo el sistema debe quedar ajustado para garantizar la temperatura del recinto a refrigerar con la mayor eficiencia posible.

FUGAS DE REFIGERANTE

Las fugas del circuito frigorigeno representan todavia la mayor parte de las averias de los circuitos frigorificos y una parte muy importante del consumo global del refigerante.
Las fugas en los tramos donde el fluido se encuentra en fase liquida a alta presión, son las mas graves porque conducen a la pérdida muy importante y rapida del fluido de la instalación.

Las fugas de refigerante pueden prevenir de:

• De mala elección de componentes
• De mal mantenimiento
• De errores accidentales cuando se efectúan interveciones
• Del empleo de personal insuficientemente cualificado
• De la apertura  de la válvula de seguridad
• De roturas debidas a vibraciones o a las tensiones térmicas
• Falta de respeto en la normativa vigente sobre la recuperación de los refigerantes
• Defectos de uniones

-Tratar de suprimir los accesos inútiles al circuito frigorifico, reducir al máximo el número de empalmes soldados de la tuberia. Los tramos rectos de tuberia cuantos mas largos mejor. Más vale un tubo curvado que dos tubos rectos soldados a un codo o curva.
-Las uniones soldadas tienen menos fugas que las roscadas.
-Las uniones soldadas de tubos de cobre se deben realizar bajo corriente de nítrogeno, con el aporte de varillas que tengan alto contennido en plata.
-Vigilar y sustituir los prensaestopas de las valvulas de sevicio. No olvidar nunca de colocar los capuchones y la junta bien apretados. Son preferible los capuchones metálicos con junta metalica a los de plástico y junta de goma que se suele aflojar.
Las toma de presión mediante las válvulas de obús deben de tener siempre un tapón, preferiblemente metalico con cierre estanco metal-metal.
-Las válvulas de seguridad de los recipienten no son siempre perfectemente estancas, en parte por las vibraciones del equipo, y sobre todo cuando se han disparado algna vez, el cierre posterior no eféctuan hermeticamente.
-Las causas más frecuentes de las fugas de tuberrias, lo son por los esfuerzos y las consiguientes fatigas del material por vibraciones, o frecuentes variaciones grandes de temperatura. Para paliar estos problemas se instalan elementos flexibles como liras de dilatación, antivibradores flexibles que absorben los esfuezos. Otra
de las causas son las corrosiones por agentes exteriores agresivos.

PRESURIZACIÓN, VACIO Y DESHIDRATACIÓN

1 - Presurización del sistema con Nitrogeno.
 
El primer objetivo de la presurización es comprobar la resistencia del sistema de la presiones de trabajo.
Adicionalmente permite detectar las posibles fugas del sistema y absorber la humedad contenida en el mismo al relizar la prueba con nitrógeno.
Según establecen las reglamentaciones vigetes, la prueba de estanqueidad se realizará llevando el sistema hasta una presión superior a la de trabajo.
Realización de la prueba de estanqueidad a un circuito frigorifico con nitrógeno.
La botella se conecta al sistema  .por medio de las valvulas de servicio, pasando por el puente de manómetros donde se ajusta la presión de prueba.
Para ajustar el valor de la presión de prueba se tendrán en cuenta los siguientes criterios:

• Si los refigerantes con del tipo HCFC, HFC o mezclas de éstos, el sector de alta se probará como minimo a la presión de tarado de la válvula de seguridad.
• El sector de baja se debe probar a una presión superior a un 10% a presión máxima admitida por el compresor en baja. Esta información se obtine de los catálogos técnicos de los compresores.
• En el momento de realizar la prueba se debe medir la temperatura ambiente. En todo caso, la presión de prueba no debe ser inferior a la correspondiente a la temperatura de saturación del refigerante que coincida con la del ambiente. Por ejemplo, si realizamos la prueba para un sistema con R-134a siendo la temperatura exterior de 30º c. la presión de este refigerante para temperatura de saturación de este valor es de 771.01 kpa. La prueba de estanqueidad no será inferior a este valor en ninguno de los sectores.
• Los sistemas domésticos, donde no existen elementos de seguridad contra sobrepresiones y en muchos casos sin recipientes de liquidos: la presión de prueba sera un 10% superior a las presiones máxima abmitidas por el compresor tanto en alta como en baja. Como se ha dicho anteriormente, estos, valores se obtienen de la información técnica del compresor.

• Para las bombas de calor, o los circuitos preparados para realizar desescarche, se probará todo el sistema con la presión de prueba de alta. 

2 - Para la eliminación de la humedad, en estos casos, puede ser recomendables seguir el método de triple o múltiples vacíos que consiste en el siguiente proceso.

• Conecta la bomba de vacio al mayor número de puntos del sistema para facilitar la evacuación de la humedad.
• Se pone en marcha la bomba de vació y se habren las válvulas correspondientes. Controlar el vacio que se alcanza en el circuito conectando en vacuometro en el punto mas alejado posible de las conexiones de la bomba de vacio al circuito frigorifico. La bomba debe trabajar 10 minutos por cada 0,75 kw (1,014 CV) de potencia electrica de consumo del o los compresores del sistema, este tiempo se cuenta a partir del momento en que se alcanzan los 30 mmHg de vacio.
• Romper el vacio, introduciendo nitrogeno seco en el circuito frigorifico hasta alcanzar la presion atmosferica (100 kpa). Para que el nitrogeno se mezcle mejor con la humedad, se debe mantener el equipo en estas condiciones, como unos 10 minutos, y a ser posible elevando su temperatura o la del ambiente antes de seguir con el preceso.
• Se extrae el nítrogeno con la bomba de vacio y se realiza el proceso anterior de vacio siguiendo los mismos criterios que los puntos 2 y 3.
• Se vuelve a romper el vacío con nitrógeno una tercera vez y despues de 10 minutos se hace funcionar la bomba por ultima vez. En este ocasión se mantiene la bomba trabajando 20 minitos por cada 0,75 kw de potencia eléctrica después haber alcanzado los 30 mmHg.

• El tipo y la capacidad de bomba de vacio, depende de la aplicación y utilización que se vaya a dar.